Auto
Unser Bolide ist 197mm lang, 60mm breit und hat eine Höhe von 47mm. Mit einer Masse von 55,2g und einem Cw Wert von 0,187 wird er in einigen Tagen über die Rennbahn bei der Deutschen Meisterschaft in Stuttgart fahren
Wir haben unsere Autos in Solid Edge konstruiert, dem von F1 in Schools zur Verfügung gestellten CAD Programm. Dank dem Einsatz von Baugruppen, anstatt einer einzelnen Datei ist eine gute Übersichtlichkeit gewährleistet. Außerdem war es uns so möglich, verschiedene Materialen für verschiedenen Bauteile einzustellen. Dies ermöglicht eine genauere Gewichtskalkulation, was neben besserer Planbarkeit auch zu einer realistischeren Schwerpunktsbestimmung führt.
Ansys CFX
Anstatt des virtuellen Windkanals VWT verwendeten wir den wesentlich professionelleren Windkanal Ansys CFX 12.0. Dieser ist zwar wesentlich schwieriger zu erlernen und komplizierter zu bedienen, allerdings liefert er wesentlich exaktere und realistischere Ergebnisse.
Matlab Simulink
Matlab ist der entscheidene und innovativeTeil unserer Analyse. Es ist eine Software mit derer Hilfe man extrem komplexe mathematische Systeme berechnen kann, und nichts anderes ist ein Rennen bei F1 in Schools. Natürlich brauchten wir zur Erstellung unseres Modells zunächst zuverlässige Ausgangsdaten. Diese beschaffen wir uns durch einfache Messungen wie z.B. des Gasvolumens, des Gasgewichts und der Art des Gases aus dennen wir dann mithilfe der Redlich Kwong Soave Gleichung dann die von der Kartusche ausgehende Kraft berechnen konnten. Um nun sicherzustellen das unsere Ergebnisse korrekt sind haben wir die von uns ermittelten Ergebnisse korrekt sind haben wir sie mit echten Rennzeiten verglichen und dann die Simulation daran angepasst. Dieser innovative Weg des virtuellen Testens brachte uns besonders im Bereich der Räder große Voteile, da wir auf der einen Seite durch unseren Einblick in die Physik hinter F1 in Schools zu schnell wichtige Faktoren feststellen konnten,und auf der anderen Seite war es uns möglich unsere Radkonzept ohne großen Kosten- und Arbeitsaufwand zu testen.
Nach all dem Konstruieren und Testen ging es als letzten Schritt an die Fertigung. Hier verwendeten wir das Programm hyperMILL, das uns größtmögliche Freiheiten in der Programmierung der von uns verwendeten 3-Achs Fräse ermöglichte.
